Platform voor de bouw
Het ministerie van Defensie is bezig met een verjongingsoperatie van haar materieel en infrastructuur. Zo worden de vroegere vliegtuigen geleidelijk aan vervangen door A400M-transportvliegtuigen. Omdat deze flink wat groter zijn dan hun voorgangers, besliste Defensie om een nieuwe onderhoudsloods te bouwen. Deze plannen werden omgezet in een constructie die breekt met het traditionele beeld van anonimiteit. Er werd immers gekozen voor een opvallend volume dat een architecturale stempel drukt op de militaire luchthaven van Melsbroek.
Met een oppervlakte van 26.000 m² is de onderhoudsloods het grootste gebouw in zijn soort dat Defensie ooit heeft laten bouwen. De aanpak van het project is eerder progressief te noemen, want er werd gekozen voor een publiek-private samenwerking in de vorm van een DBFM-formule. “Dit was een verstandige keuze, want het complexe eisenprogramma moest worden verenigd met heel wat randvoorwaarden die door de overheden, de luchtvaartinstanties en de directe omgeving werden opgelegd”, vertelt architect Luc De Hovre van styfhals architecten. “Het was een uitdagend project dat om een sterk team met uiteenlopende vaardigheden vroeg. Daarom zat ook Kardham Cardet Huet Architecture uit het Franse Toulouse mee aan de tafel. Dit bureau heeft immers veel ervaring met het ontwerpen van vliegtuig-infrastructuur, in het bijzonder voor Airbus-toestellen.”
Het is moeilijk om het nieuwe gebouw voor de A400M-vliegtuigen een loods te noemen. Enerzijds omvat het veel meer functies dan alleen maar onderhoudsruimte voor drie toestellen. Zo zijn er ook kantoren, sociale ruimtes, werkplaatsen, opslagruimtes enzovoort voorzien. Anderzijds breekt de architectuur met het traditionele beeld van een loods. “Het bouwteam besliste unaniem om een andere weg in te slaan. We wilden niet de zoveelste anonieme vliegtuigloods langs de luchthaven bouwen”, legt Luc De Hovre uit. “We kozen voor een opvallende golvende daklijn die verwijst naar de oude onderhoudsloodsen van de vroegere vliegtuigen uit de jaren vijftig. Tegelijkertijd speelde dit constructieonderdeel een belangrijke rol bij de optimalisatie van de complexe stalen dakstructuur. Dankzij de gebogen dakliggers konden we immers een relatief lichte staalstructuur toepassen. Het bestaande hoogteverschil op het terrein werd gebruikt om onder de werkplaatsen een halfverzonken overdekte parking te voorzien. Sober materiaalgebruik en een uitgepuurde detaillering maken van de loods, ondanks zijn grootte, toch een rustig nieuw landmark in zijn omgeving.”
De A400M-loods is niet alleen progressief op het vlak van uitstraling. Ook qua duurzaamheid is het gebouw een toonbeeld van hoe het moet. Logischerwijze ging er veel aandacht naar isolatie en luchtdichtheid. Daarenboven kreeg het dak een oversteek die als extra zonwering fungeert. “Voorts werden de technische uitrustingen gekozen in functie van hun energieverbruik”, aldus Luc De Hovre. “Zo is er over de totale oppervlakte van de loods een industriële vloerverwarming voorzien. Daarnaast werden ook de veiligheidsaspecten, en in het bijzonder de brandveiligheid, zorgvuldig uitgewerkt. In dit opzicht springt vooral het geavanceerde automatische brandbestrijdingssysteem met sprinklers, infraroodcamera’s en schuimblusmonitoren in het oog.”
De bouwgroep die op de DBFM-formule van dit project intekende, is Democo. Dit bouwbedrijf maakt deel uit van de Limburgse vastgoedgigant Democo Group. “We specialiseren ons in residentiële, commerciële en industriële projecten en kantoren die een meerwaarde voor de mens en de omgeving bieden”, vertelt directeur strategie & marketing Thomas Bijnens. “Omdat we in bouwteam werkten, speelden we een actieve rol bij de uitwerking van het concept. Daarnaast hadden we natuurlijk de leiding over de uitvoering, en dat van funderingswerken tot finale afwerking. Bouwtechnisch bleek dit project toch wel een uitdaging te zijn. De onderhoudsloods meet maar liefst 75 op 185 meter. Het bestek eiste echter een oplossing zonder dragende tussenkolommen die de functionaliteit van het gebouw mogelijk zouden kunnen hinderen. We moesten er dus voor zorgen dat de volledige dakstructuur enkel door de buitenomtrek van de loods wordt gedragen.”
Een ander technisch hoogstandje was de plaatsing van drie gigantische hangardeuren, die samen de breedte van een volledig voetbalveld beslaan. Daarnaast moesten er op de site tal van bestaande oude leidingen – hoogspanning, telefoon, data … – worden omgelegd. “Om het nog complexer te maken, stootten we op een gegeven moment zelfs op een brandbom uit de Tweede Wereldoorlog, die ter plaatse moest worden ontmanteld door DOVO”, aldus Thomas Bijnens. “Ook de coronacrisis zorgde voor onvoorziene uitdagingen. Zo was er enige tijd een bepaalde leveringsonzekerheid en moesten onze medewerkers extra maatregelen in acht nemen. Toch zijn we erin geslaagd om alles tijdig op te leveren, wat een huzarenstuk mag worden genoemd. Dit project is dan ook een bevestiging dat we als bedrijf nog verder zijn gegroeid op het vlak van flexibiliteit en weerbaarheid. Natuurlijk is de realisatie ook het resultaat van een uitermate goede en professionele samenwerking met alle teamleden, partners en uiteraard de bouwheer! Democo bewijst hiermee hoe dergelijke DBFM-projecten een win-winsituatie voor alle partijen kunnen opleveren.”
MSB – Dak- en gevelbekleding
Het imposante dak van de nieuwe vliegtuighangar is een sterk staaltje vakmanschap dat MSB (Zelzate) op zijn conto mag
schrijven. Deze specialist in metalen dak- en gevelbekleding in de industrie- en utiliteitsbouw was natuurlijk niet aan zijn proefstuk toe. “Onze sterkte is inderdaad dat we erg uitdagende projecten aankunnen”, vertelt gedelegeerd bestuurder Koen Strybos. “Ook het dak van de vliegtuighangar viel vanwege de hoogte en de moeilijke vorm onder deze noemer. We installeerden er een steeldeck van 13.900 m². Dat moest ook dienstdoen als kipverstijver van de staalstructuur, wat een hele uitdaging was. Om deze krachten te kunnen opnemen, waren er 16.800 schietnagels en 5.800 schroeven extra nodig, te boren in profielen met een dikte van 40 mm! Daarnaast waren we verantwoordelijk voor de gevels: 3.800 m² verticaal geplaatste Louvre-panelen. Om een maximum aan natuurlijk licht binnen te trekken, werd het bovenste deel uitgevoerd in bijna 3.000 m² polycarbonaat. Verder hebben we de kantoren en het logistieke gebouw afgebakend met 1.500 m² horizontaal geplaatste sandwichpanelen. Door verschillende formaten toe te passen, konden we een mooi lijnenspel realiseren. Het brede takenpakket zorgde ervoor dat ons team op meerdere fronten tegelijkertijd aan het werk moest zijn, wat niet altijd even gemakkelijk te organiseren viel.”
TROX Belgium – HVAC
In de nieuwe vliegtuighangar van Defensie is speciale aandacht besteed aan de HVAC. Alle technische installaties zijn specifiek afgestemd op de manier waarop er in dit gebouw wordt gewerkt. Ook TROX Belgium speelde een hoofdrol in dit verhaal. Helemaal verbazingwekkend is dat niet, want sinds 1967 is deze producent van HVAC-componenten uitgegroeid tot een van de marktleiders in zijn domein. “Onze grote troef is dat we totaalprojecten kunnen aanbieden en uitwerken”, vertelt Jurgen De Vliegher, Sales Manager Belux. “Doordat we een full range aan producten fabriceren, kunnen we tijdens de engineeringfase de componenten zodanig selecteren dat ze op elkaar zijn afgestemd. Precies daarom werden wij uitgekozen als geprefereerde partner voor dit project. We stelden ons op als een ‘single point of contact’ en leverden quasi het volledige HVAC-systeem. Naast de luchtbehandelingskasten zorgden we ook voor alle componenten die comfort moeten garanderen: koelbalken, CAV- en VAV-kleppen en naverwarmingsbatterijen. Dit omvangrijke project had een doorlooptijd van iets meer dan een jaar, wat betekent dat we erg scherpe deadlines kregen opgelegd. Dankzij een open communicatie met installateur EQUANS hebben we de termijn gehaald. We zijn dan ook bijzonder trots op deze unieke referentie. Meewerken aan hoogtechnologische projecten: daar houden we van bij TROX Belgium.”
C-metal – Staalconstructie
Dat de gigantische overspanning en het spectaculair golvend dak effectief konden worden gerealiseerd, is grotendeels te danken aan de ingenieuze staalconstructie waarmee de nieuwe vliegtuighangar is opgebouwd. Gezien de complexiteit van dit project deed hoofdaannemer Democo een beroep op de expertise van C-metal van de Cordeel Group, dat zich al vele jaren specialiseert in de fabricatie van alle soorten (middel)grote staalconstructies. “We deinzen dus niet terug voor grote overspanningen, ingewikkelde geometrische structuren en complexe architectonische hoogstandjes”, vertelt head of operations Philippe T’Sjoen. “Onze sterkte is dat we dergelijke projecten van a tot z realiseren en ook EN1090 excl. 2/3/4-gecertificeerd zijn. Dat de constructie voor de vliegtuighangar een huzarenstukje zou worden, was duidelijk. Zeker wat betreft de overspanning van 62 meter per hal, waarin poorten van 50 meter breed en 18 meter hoog zijn bevestigd. Alles werd gebouwd met bout-moerverbindingen en aspassingen (scharnierend). Ook de fabricatie en montage van het golvend dak was een gigantische uitdaging, zeker omdat het enkel op de ondersteunende kolommen rust. In totaal hebben tachtig mensen van C-metal aan dit project gewerkt en is er ongeveer 2.500 ton staal gebruikt. Kortom: het was een omvangrijke opdracht die ons toeliet om onze kennis en creativiteit te demonstreren.”
Beneens Alucon – Aluminium schrijnwerk
De indrukwekkende glasgevel van de nieuwe vliegtuighangar draagt de signatuur van Beneens Alucon, dat al dertig jaar gespecialiseerd is in aluminium schrijnwerk voor zowel de B2B- als het hogere segment van de B2C-markt. Het familiebedrijf uit Olen is dan ook bijzonder trots op deze realisatie. “We krijgen niet elke dag de kans om aan zo’n speciaal project mee te werken”, vertelt commercieel manager Kelly Aertgeerts. “Bovendien moesten we al onze troeven uitspelen om de opdracht tot een goed einde te brengen. Eerst en vooral gelden op een SECO-werf erg strenge voorschriften en wordt inzake attesten en de plaatsing van materialen alles extra gecontroleerd. Onze opdracht was ook vrij ruim. Naast een aluminium glasgevel van 131 m² leverden en plaatsten we 405 lopende meter aluminium bandramen en 31 aluminium deurgehelen. Het was een project met een hoge moeilijkheidsgraad, ook al omdat de ramen eerst werden geplaatst en daarna pas de buitenschil volgde. Bovendien moesten we de lucht- en waterdichting op het buitenschrijnwerk plaatsen. Ten slotte kregen we een strikte planning opgelegd, wat in coronatijden een pittige uitdaging vormde. Toch slaagden we met glans in de opdracht. Zelfs in die mate dat de hoofdaannemer ons het vertrouwen heeft gegeven om ook aan het volgende project – het trainingscenter voor de airbus – mee te werken.”
Louwers Mediagroep
Domein de Herten
Hertsbergsestraat 4
8020 Oostkamp, België
© 1987 - 2024 Louwersmediagroep.
