Wienerberger trekt resoluut de duurzaamheidskaart

De bouwsector en de samenleving in het algemeen staan voor complexe uitdagingen op het vlak van duurzaamheid en circulariteit. Om hier proactief mee aan de slag te gaan, zet Wienerberger in op een brede range aan initiatieven. De gekende baksteenfabrikant sluit de kringlopen in zijn productieproces, stimuleert circulair materiaalgebruik vanuit hergebruik en recyclage en beperkt de CO₂-uitstoot. Het voorlopige hoogtepunt in deze transitie is de ingebruikname van een nieuwe CO₂-neutrale productielijn op de site in Kortemark. Katrien Nottebaert, CCO en bestuurder bij Wienerberger België, geeft tekst en uitleg. 

Katrien Nottebaert: “Duurzaamheid zit in het DNA van Wienerberger. Onze keramische oplossingen zijn van nature duurzaam: ze hebben een lange levensduur, worden vervaardigd uit natuurlijke materialen en het productieproces heeft een lage milieu-impact. Een dragende constructie in keramische lijmblokken van Wienerberger heeft bijvoorbeeld een vergelijkbare of lagere milieu-impact dan metselblokken uit andere materialen of skeletstructuren. Een bijkomende duurzaamheidstroef van onze keramische bouwmaterialen is de lokale ontginning van de grondstoffen, productie en verwerking. We hebben daarbij het voordeel dat de meeste van onze productievestigingen nabij waterwegen liggen. Met watertransport vermijden we heel wat gereden kilometers en bijgevolg CO₂-uitstoot. Ook de end-of-lifescenario’s voor deze bouwmaterialen zijn sterk regionaal getint, want ze worden lokaal hergebruikt of gerecycleerd.”

Een van jullie voornaamste prioriteiten is het sluiten van de kringlopen in het productieproces. Wat houdt dat precies in?

“Kleigroeven worden na exploitatie heringericht en teruggegeven aan de maatschappij in de vorm van een natuurgebied, recreatiezone of landbouwgebied. In een volgende stap beperken we de nood aan primaire grondstoffen door secundaire grondstoffen in te zetten in het productieproces. Een mooi voorbeeld daarvan is het 100 % hergebruiken van het bakafval of het toepassen van reststromen uit andere industrieën. We sluiten ook de waterkringloop via regenwaterrecuperatie en zuivering en hergebruik van productieafvalwater. Dat leidt tot een nullozing van afvalwater.”

Gaat jullie circulaire aanpak nog verder dan het sluiten van al die kringlopen?

“Zeker weten! Ook onze verpakking hebben we zo circulair mogelijk gemaakt. Allereerst vervangen we onze bedrukte krimpfolieverpakking – die overigens al voor 30 % uit gerecycleerde plastics bestaat – door een onbedrukte rekhoes. Deze is volledig transparant en is net zoals de bestaande hoezen voor 30 % vervaardigd uit plasticafval. De onbedrukte hoes is perfect te recycleren tot een nieuwe transparante folie en is dus volledig circulair. Een bijkomend voordeel is dat er voor de rekhoes tot 30 % minder materiaal nodig is, aangezien ze vooraf wordt opengerekt om ze rond de producten te spannen. De veiligheidsinformatie en branding op de verpakkingen brengen we aan door middel van een dunne banderol rond de rekhoes. Alleen op deze flinterdunne folie gebruiken we inkt. De folie bedraagt minder dan 5 % van het totale verpakkingsgewicht en is volledig recycleerbaar. Ook voor de palletten heeft Wienerberger ondertussen een circulaire oplossing ontwikkeld. Onze dakpannen worden reeds geleverd op retourpalletten en momenteel rollen we dit ook uit voor onze snelbouwstenen en in een volgende fase voor onze gevelstenen.”

Bij de ontwikkeling van nieuwe producten baseert Wienerberger zich op het schilmodel van een gebouw. Kan je dat even toelichten?

“Het schilmodel impliceert dat gebouwelementen op basis van hun functies op te delen zijn in diverse lagen met een andere levensduur. De levensverwachting van de draagstructuur en de bouwschil kan verschillen en dat heeft een invloed op later hergebruik. Door de draagstructuur los te koppelen van de bouwschil, verhoog je het recuperatie- en recyclagepotentieel. En aan- gezien de schil frequenter vernieuwd wordt dan de draagstructuur, leg je best daar de focus op circulaire oplossingen, zoals de stapelbare gevelsteen ClickBrick, het metselen met kalkmortels of gevelbekleding in pannen. Ook wanneer gebouwelementen niet behouden of hergebruikt kunnen worden, zijn er overigens nog circulaire oplossingen mogelijk door middel van recyclage. Zo onderzoeken we samen met Tracimat hoe we vrijkomende keramische producten zuiver kunnen inzamelen. Op die manier vergroten we de kans op herbestemming als hoogwaardige grondstof voor de productie van nieuwe keramische materialen en vermijden we downcycling in de vorm van mengpuin. Dakpannen die niet hergebruikt kunnen worden, hebben we vandaag al kunnen verwerken in de productie van nieuwe snelbouwstenen. Er liggen nog heel wat pistes open met betrekking tot urban mining om het circulair potentieel van keramische producten te vergroten.”    

Wienerberger heeft de ambitie om tegen 2050 volledig CO₂-neutraal te zijn. Hoe willen jullie dat doel bereiken?

“Door stelselmatig over te stappen op CO₂-neutrale productieprocessen. Onze nieuwe productielijn in Kortemark is op dat vlak een primeur in de industrie. Het productieproces op de site verloopt volgens gloednieuwe elektrische productietechnieken, zowel voor de oven als de drogerij. Er komt dus helemaal geen fossiele brandstof meer aan te pas. De elektriciteit voor het productieproces is voor 25 % afkomstig van een eigen PV-installatie en wordt verder aangevuld met 100 % groene energie. De oven werkt met stralingswarmte, waarbij de restwarmte gerecupereerd wordt in de drogerij. Ook op onze andere sites zijn we overigens volop aan het decarboniseren. Zo bouwen we twee windturbines op onze site in Beerse – samen goed voor een jaarlijkse productie van 17 miljoen kWh of een besparing van 7.700 ton CO₂. En al onze productiesites vervaardigen reeds een deel van hun elektriciteit met behulp van ruime PV-installaties.” 

De nieuwe productielijn in Kortemark is naar verluidt ook op andere vlakken erg vooruitstrevend. In welke zin? 

“We vervaardigen er rechtstreeks baksteenstrippen met een dikte van ongeveer 2 centimeter, waardoor we restafval vermijden. Ook de vormgevingstechniek is uniek en resulteert in een uiterst maatvaste en vormstabiele handvormsteenstrip. Daarmee beperken we de afwijkingen in dikte, lengte, breedte en kromheid, waardoor onze producten ook perfect bruikbaar zijn voor de prefabindustrie. Een derde innovatie van de nieuwe productielijn is het digitaal engoberen, een innovatieve kleurtechniek die voor het eerst wordt toegepast in ons land. Zo maken we niet alleen komaf met de nadelen van de klassieke aanpak (instelverliezen, beperkte flexibiliteit …), maar bieden we ook nieuwe creatieve mogelijkheden.”

Hoe gaat dat ‘digitaal engoberen’ precies in zijn werk? 

“Het is te vergelijken met een digitale printer die voor het bakken op pixelniveau de gewenste kleur in een flinterdun kleilaagje aanbrengt op de gedroogde baksteenstrip. De mogelijkheden van dat printproces zijn nagenoeg onbeperkt. Een grote stap vooruit, want een nieuwe kleur vergt normaal gezien een aanpassing van de kleisamenstelling en het productie-proces, wat uiteraard veel arbeidsintensiever is. De steenstrippen uit de CO₂-neutrale fabriek krijgen tevens een ecologische verpakking. De strips zitten niet langer in EPS-doosjes, maar worden met twee minimale straps in pakketten van twintig gebundeld, op een retourpallet gestapeld en beschermd met een circulaire hoes.”

Naast decarbonisatie is ook dematerialisatie een belangrijk aandachtspunt voor de reductie van de CO₂-uitstoot. Welke stappen hebben jullie op dat vlak al gezet?

“Onze stormpannen zijn 10 tot 12 % lichter dan vroeger, maar wel even sterk. En ook onze snelbouwstenen maken we vandaag met minder materiaal. De densiteit bedraagt 850 kg/m³ – lees: tot 150 kilogram minder dan bij een standaard keramische bouwblok en minder dan de helft van alternatieve materialen. In het gevelsteensegment is er de Eco-brick, die tot 3,5 centimeter dunner is dan een traditionele gevelsteen. En we beschikken voortaan dus ook over CO₂-neutrale gevelsteenstrippen van 2 cm dik. Kortom: Wienerberger trekt resoluut de duurzaamheidskaart en zal dat blijven doen!”