Platform voor de bouw
Steeds meer stadsbesturen vinden dat zero emissie binnen afzienbare tijd de norm moet zijn. Daarom wordt aangenomen dat in 2025 driekwart van alle bussen in het openbaar vervoer elektrisch zal rijden. In dat kader opende het Nederlandse VDL Bus & Coach begin dit jaar een nieuwe fabriek in Roeselare. Dit wordt VDL’s Belgische centrum voor e-mobiliteit.
Het productieproces zal compact zijn en gericht op meer elektrische bussen bouwen dan nu het geval is. In de voorbereiding wordt gewerkt met slimme voormontages, waardoor de doorlooptijd korter en efficiënter zal zijn. Door het productieproces slimmer in te richten (minder uren per bus) is VDL in staat om de maximale capaciteit in de nieuwe fabriek te verdubbelen, tot maximaal achthonderd bussen.
Alles is ingericht om op de meest efficiënte wijze elektrisch aangedreven bussen te bouwen. Dit zal gebeuren in een energieneutrale omgeving, waarbij gebruik wordt gemaakt van ‘groene’ technologie. Denk onder meer aan meer natuurlijke lichtinval en minder kunstlicht (gezonder en veiliger voor werknemer), het hergebruik van regenwater, bouwen met middelzwaar beton (zorgt voor afvlakking van de opwarmings- en afkoelingscyclus in de zomer) en groendaken op de kantoren, wat leidt tot meer zuivere lucht en een verkoelend effect. Een hele opdracht voor het bouwteam …
De voorbereidingen (grond- en graafwerken) voor de bouw gingen eind 2021 van start. De productiehal beslaat ruim 21.000 vierkante meter. Daarbij kwamen nog eens 6.000 vierkante meter voor de kantoren, gemeenschappelijke ruimtes waaronder het bedrijfsrestaurant, de showroom (volledig in glas) en de magazijnen bij. Bovendien werd nog eens 20.000 vierkante meter voorzien voor parking en buitenaanleg.
Silke Manssens, projectleider bij Alheembouw: “Samen met Valcke Prefab Beton haalden we deze opdracht deels binnen via een wedstrijd en deels via een klassieke aanbesteding. Zo stonden we in voor de gesloten wind- en waterdichte ruwbouw en de omgevingsaanleg. Naar omvang toe was dit voor ons geen uitzonderlijke opdracht. Maar zoals gebruikelijk tegenwoordig moesten we de druk van prijsstijgingen en korte oplevertermijnen tijdens de volledige loopduur van het project in de gaten houden. Daarvoor was alweer heel wat flexibiliteit en inventiviteit nodig. Waar we ook af en toe tegenaan liepen, waren wijzigingen van de plannen tijdens de uitvoering. Ook dat zorgde voor de nodige uitdagingen. Zo was voor de productiehal eerst een vlakke vloer voorzien, maar later werden diverse ondergrondse schouwputten en technische kruipkelders geïntegreerd in het project. Maar omdat de samenwerking met de klant, architecten, bouwcoördinator, studiebureaus en nevenaannemers doorheen het volledige project steeds op een constructieve en respectvolle manier verliep, konden we dat allemaal netjes bijsturen waar gewenst en tóch de beoogde timing respecteren.”
Harold Hemelaere, werfleider bij Alheembouw: “De timing van dit project was vanaf de eerste dag heel strak. Daarom hebben we meteen extra ploegen en een tweede kraan ingezet. Later zelfs een derde. Zo konden we alles met een maand voorsprong opleveren. Ook vertaalde de keuze voor een betondak met TT-elementen in plaats van steeldeck zich in een gunstiger prijskaartje, een thermisch inert gebouw en bijzonder comfortabele werkomstandigheden. Naast het bovengrondse gedeelte, met parking en buitenruimtes, stonden we ook in voor de constructie van de sprinkler-bufferkelder.”
Valcke Prefab Beton is samen met zijn Franse zusterbedrijf Traconord gespecialiseerd in stortbetonleveringen en industriebouw. Daarbij is prefabbeton als ruwbouwstructuur van bedrijfsgebouwen de ideale keuze voor een snelle, brandveilige en duurzame oplossing op maat. In dit geval was het vooral de omvang van het VDL-project die voor een bijzondere uitdaging zorgde.
Tekst Kris Vandekerckhove | Beeld Valcke Prefab Beton
Dankzij het vertrouwen van al meer dan twintigduizend klanten kan Valcke Prefab Beton bogen op een rijke ervaring en expertise. Salesingenieur Jim Deryckere: “We hebben ondertussen een jarenlange ervaring opgebouwd in technisch uitdagende industriële projecten. Bij de realisatie van de nieuwe fabriek van VDL Bus & Coach was het vooral de omvang – uitvoering op één locatie en in één bouwfase – die een bijzondere uitdaging vormde. Er waren ook enkele specifieke eisen voor dit gebouw. Naast de strakke timing was een zeer maatvaste uitvoering vereist. Dat wil zeggen: de prefabricatie- en montagetoleranties van de prefabbetonelementen grondig respecteren in functie van de latere technieken. Denk hierbij voornamelijk aan de talrijke rolbruggen en technische installaties voor het bouwen van de elektrische bussen in de werkhallen. Er moesten ook specifieke kolommen op maat gemaakt worden voor diezelfde rolbruggen en bepaalde specifieke moerliggers om kolommen op kritieke plaatsen in de hal te vermijden. Bovendien installeerden we ook een inwendig ‘zwevend’ kantoor door middel van het box-in-boxprincipe en realiseerden we uitsparingen in het dakvlak voor de sheddaken, die veel natuurlijk noorderlicht binnentrekken in de productiehal.”
Praktisch en economisch
“De goede samenwerking tussen alle leden van het bouwteam én voldoende plaats en ruimte om alle bouwpartners – die vaak terzelfdertijd actief waren – optimaal te laten werken, waren zeer gunstig voor het rendement van dit ambitieuze project. We slaagden er dan ook in om de ideale mix te bereiken tussen de meest economische uitvoering en de meest praktische lay-out voor de bouwheer en/of eindgebruiker”, besluit Jim Deryckere.
Louwers Mediagroep
Domein de Herten
Hertsbergsestraat 4
8020 Oostkamp, België
© 1987 - 2024 Louwersmediagroep.
