Platform voor de bouw
De zeven houten spanten hebben een lengte van maar liefst 45 meter.

Grootste houten spanten ooit voor industrieel bouwproject in de Benelux

Group ADW, importeur en transporteur van groenten en fruit, breidt uit. Op de planning: gloednieuwe gekoelde opslagruimtes, een transporthal en kantoren. Maar de absolute eyecatcher zijn toch wel de zeven houten megaspanten met duizelingwekkende afmetingen. Zowel op de werf als op de weg ernaartoe lieten deze imposante constructie-elementen vele monden openvallen. 

edibo uit Lommel was aan zet, van de funderingswerken tot en met de gevelafwerking. De volledige opdracht bestond uit drie fases. Samen vormen ze één grote constructie van bijna 12.000 m², aangebouwd tegen de bestaande gebouwen van Group ADW op hun site in Sint-Katelijne-Waver. “Tijdens fases 1 en 2 lag de focus op de gekoelde opslagruimtes met koel- en rijpcellen. De dakconstructies binnen de eerste twee fases bestaan uit stalen vakwerken uit ons eigen atelier. Deze verdwenen nadien achter speciale isolerende sandwichpanelen, zogeheten frigopanelen”, vertelt projectleider Wouter Van Asbroeck. Voor fase 3, de nieuwbouw transporthal met laadkades en kantoorruimtes, koos de bouwheer voor een architecturalere oplossing: zeven flink uit de kluiten gewassen houten spanten.

Wouter Van Asbroeck: “Binnen dit project heeft vooral onze expertise over verschillende industriële sectoren heen ervoor gezorgd dat we tot op heden altijd mooi op schema zijn kunnen blijven.”

Virtuele scenario’s

“Die keuze werd gemaakt om verschillende redenen”, legt stabiliteitsingenieur Raf Steensels uit. “Enerzijds voor het architecturale, esthetische effect. Een houten ligger springt in het oog en heeft een bepaalde natuurlijke uitstraling. Anderzijds zorgt de gladde afwerking van het hout ervoor dat vuil- en stofdeeltjes nergens blijven vasthaken of liggen. Bij een stalen vakwerk is er sprake van meer hoekjes en kantjes, en dus meer kans op stofvorming. Binnen de context van een voedingsbedrijf is dit natuurlijk te vermijden. En tot slot is er het vervoersaspect: betonbalken zouden gewoonweg te zwaar zijn om te transporteren en te hijsen. En daarbovenop zouden er sterkere funderingen nodig zijn.”

Om de volledige overspanning te kunnen maken, bleken zeven houten spanten met een lengte van maar liefst 45 meter noodzakelijk. Het zijn de grootste spanten ooit geproduceerd voor een industrieel bouwproject in de Benelux. Raf Steensels: “Het gros van de communicatie tussen de leverancier – LTS Belgium – en edibo verliep via de 3D-omgeving van het project. Wij tekenden de algemene constructie uit en de onderaannemer voegde iedere bout, iedere schroef, iedere doorboring toe aan de plannen. Idem voor de puntlasten. In het midden van elk spant kwamen namelijk grote koelgroepen te hangen. Konden de spanten deze puntlasten wel dragen op hun meest nadelige punt? Scenario’s die we een voor een virtueel doorliepen vooraleer we overgingen tot de definitieve productie.”

Uitdagende plaatsing

Raf Steensels: “En dan moest het moeilijkste deel nog komen: de effectieve plaatsing op de werf. Na een indrukwekkend nachttransport diende iedere stap tijdens de plaatsing perfect doorgesproken te worden. Te beginnen bij de draagkracht van de kolommen en de onderliggende funderingen waarop de houten spanten rusten. Maar ook: zijn alle mogelijke obstakels op de werf in rekening gebracht? Kan de kraanarm wel de nodige hoeken en bochten maken tijdens de hijswerken? Kortom: veel vraagstukken die we dankzij een sterke voorbereiding en een doorgedreven virtueel overleg met de producent in goede banen hebben weten te leiden.”

Het gros van de communicatie verliep via de 3D-omgeving van het project.

Mooi op schema

Wouter Van Asbroeck: “Binnen dit project heeft vooral onze expertise over verschillende industriële sectoren heen ervoor gezorgd dat we tot op heden altijd mooi op schema zijn kunnen blijven. Uit ervaring weten we bovendien dat bij dergelijke gekoelde opslagruimtes een aantal aandachtspunten terugkeren, zoals een nog striktere aansluiting tussen isolatie, gevels en dak of het toepassen van specifieke dakdichting om condens te vermijden.”

“Bovendien kunnen we rekenen op onze sterke interne expertise om dit project stevig mee in handen te nemen. En voor mij persoonlijk is het de eerste keer dat een aantal onderaannemers actief hun digitale input en feedback leverden binnen de 3D-omgeving van het project. Een aangename kennismaking die zeker naar meer smaakt!” besluit Wouter Van Asbroeck.

TECHNISCHE FICHE
  • Bouwheer Petrova Plants (Sint-Katelijne-Waver)
  • Architect Architeam (Boortmeerbeek)
  • Hoofdaannemer(s) edibo (Lommel)

"*" geeft vereiste velden aan

Stuur ons een bericht

Dit veld is bedoeld voor validatiedoeleinden en moet niet worden gewijzigd.

Wij gebruiken cookies. Daarmee analyseren we het gebruik van de website en verbeteren we het gebruiksgemak.

Details